从炼钢工序出来的钢坯仅仅是半成品，必须到轧机进行轧制以后，才能成为合格的产品，合格的成品才能秒变“资金”。为此，水钢高度重视钢坯库存管理工作，围绕每月钢坏库存控制在3000吨以下的目标，优化钢坯库存管理模式，最大程度降低资金占用量，确保库存量能够维持正常生产运行水平，不断提高水钢产品市场竞争力。

积极拓宽渠道消化积压钢坯

自水钢实行节铁增钢以来，连铸机生产能力大于轧线生产能力。水钢积极拓宽渠道，加强与兄弟单位合作，针对钢坯富余积压的情况，要求销售公司准确把握时间节点，及时与贵钢公司联系，分流部分钢坯运送到贵钢生产，并及时将生产出的钢材产品销售到市场，使钢坯库存及钢材产品库存控制在合理范围内。10月份，水钢共计分流了5000吨钢坯到贵钢生产。

同时，销售公司加强与客户的沟通联系，拓宽销售渠道，稳定品规需求，尽量减少因品规调整改轧耽误的时间，提高生产效率，为快速消化钢坯提供强有力保障。

加强生产管控生产科学高效

为实现安全、高效、低耗的生产组织模式，水钢钢轧事业部结合实际科学优化生产组织，积极开展提高作业率和机时产量攻关，提升轧线产能快速消化钢坏库存。通过精心组织铸机与轧线钢坯对应关系，提高热装率，降低保温时间，生产作业率1—9月份实现74.63%，较去年同期提高0.77个百分点。同时积极协调钢坯热送，保证热钢坯优先组批入炉，提高钢坯热装率；待料时严控烧嘴火焰，严格按加热炉排烟温度、加热炉炉膛压力、加热炉空燃比、加热炉残氧控制的绩效参数控制。加热炉钢坯出钢温度按钢坯开轧温度允许最低温度出钢，避免钢坯温度过烧，造成煤气的消耗量增加和钢坯氧化增加，以减少煤气的消耗。

水钢钢轧事业部的MES（制造管理与执行系统）正式上线运行，这使炼钢上下工序管理全面贯通，实现了从生产计划到执行调度的闭环管控，不仅取消了炼钢作业区的“三表一记录”，还实现了炼钢工艺的无缝衔接，在优化人力资源的同时，大大节约了生产成本，提高了生产效率。

水钢加强计划管理，按照月轧制计划和周轧制计划合理组织生产，提高计划的准确性，同时，降低改轧次数，控制中夜班改轧，合理搭配品规，确保轧线生产的均衡稳定。根据影响成材率因素建立过程控制检查考核制度，抓好热装热送、降低故障影响，钢坯库存控制在合理范围内，降低氧化烧损。

加强设备维护设备稳定运行

轧线是效益的体现，它的生产能力是决定钢坯库存的关键。

水钢从内部生产环节入手，深挖设备潜能。针对轧线设备工艺故障影响较多的现状，钢轧事业部对交接班制度进行优化，延长白班交接班时间，对查出的设备、工艺隐患进行消缺处理，确保生产的稳顺。同时安排技术力量继续支撑和帮助二棒，梳理完善二棒提升改造后工艺上存在的问题，助推二棒产能提升，使月末库存下降到可控范围。不断优化设备功能，降低故障率，例如三棒线18号、19号轧制切分期间可控硅频繁烧损，对其控制系统进行了优化，系统优化后今年未发生过故障，大幅降低了故障时间。

钢轧事业部大力推进维检、业主单位等多方联合点检，以联合点检为基础制定定修与换包、待铁、待煤气、改轧、交接班相结合的检修项目计划，见缝插针地进行设备消缺、检修，轧钢的作业率稳步提升，设备影响时间大幅缩小。1—9月份，轧线组织改轧消缺检修116次、定修35次，共计实施3142项检修项目。认真开展隐患排查和点巡检工作，抓好重大风险管控，降低事故影响，确保铸机非计划停浇事故为零，针对查出的隐患，生产技术室合理利用铸机换包、延长交接班时间、改轧等时间合理安排消缺，降低突发性事故影响，严格控制各种影响时间。销售公司利用轧线检修的时机，结合市场需要积极调整改轧品规，节约改轧时间，为钢轧事业部扩大钢轧产能创造了条件。