2022-05-16   A02:综合新闻   长钢站记者 张睿 通讯员 常瑜   首钢日报 

在进行钢坯低倍试验时，样品制备耗时长是首钢长钢质量监督站物理测试班组的一大难题。为解决这一问题，该班组职工经过认真分析积极改进，使原先磨削加工每次都需手动操作控制，改为只需调整一次铣削量即可，极大降低了职工劳动强度。

在改进过程中，该班组职工发现制样过程耗时长存在两方面原因。一是为方便下道工序磨削加工，职工在锯切样坯时需很好地控制锯切速度，才能得到形状偏差不大的方块形试样，否则就会增加磨削量，导致磨削加工耗时大幅增加。二是由于平面磨床的设备特点，磨削加工时每次进给量仅为0.02毫米。根据经验，锯切后的试样形状偏差约1—2毫米，磨削时间约40分钟。低倍制样耗时约90分钟/块。

该班组有针对性地开展了研究攻关，决定变磨为铣，通过改变制样工艺，达到缩短制样耗时的目的。第一步改造立式铣床。将原立式铣床使用的棒铣刀更换为直径160毫米的铣刀盘，以增加铣削面积，使其满足连铸方坯150×150毫米的截面尺寸，用铣削的方式代替原磨床磨削。第二步试验，铣床的单次铣削量可达2—3毫米，远大于磨床的单次磨削量，单次行程即可完成试样的加工，时间约10分钟。由于铣床对试样的形状偏差要求不大，在锯切时可相应加快锯切速度，改进后锯切耗时约20分钟。