本报讯 （记者 宁一 通讯员 梁明明 闫洁 狄甜）10月29日，记者从研究院了解到，由管道局自主研制的CPP900-W1N单焊炬自动焊设备，在库鄯线黄水河穿越段输油管道沉管改造项目“隆重登场”，这是该设备首次投入工业应用。

近年来，国内外长输油气管道朝着高钢级、大口径、高压力方向发展，给管道工程建设提出了更高要求。实现长输管道焊接施工质量和效率不断提升，突破自动焊装备关键核心技术尤为重要。2020年初，研究院自主研发第三代CPP900-W2N双焊炬自动焊设备，并于同年9月成功应用于唐山LNG外输管道项目。针对现场不同焊接工艺需求，基于CPP900-W2N全数字化控制系统、核心部件全国产化、电弧跟踪技术精细化等因素，研究院于去年启动新一代CPP900-W1N单焊炬自动焊设备研发工作，重点围绕新单枪自动焊设备的脉冲工艺、药芯工艺和全位置根焊工艺与国产电源厂家联合开发。经过一年多的潜心钻研，今年7月底获得突破，成功研制出新单枪系统的配套电源，并融合二维跟踪技术，实现了多工艺的自动跟踪方案，打破了国外厂家设置的技术壁垒。

依托特有的超短距离拉丝技术、智能控制技术、G1焊缝自动跟踪技术，CPP900-W1N单焊炬自动焊机可保证送丝过程的稳定性、焊接过程的可靠性、焊枪高度的一致性、焊缝质量的优质性，能够适用多种坡口形式和多种管道口径的管道焊接，尤其适用于地形复杂、条件恶劣的小流水施工作业。

此次工业应用选在库鄯线黄水河穿越段输油管道沉管改造项目现场，按照国家管网集团有关要求，项目计划12月底完工。由于施工区域位于常年淤泥的河道，导致大规模施工流水作业无法展开，施工进度缓慢。时间紧、任务重，为加快施工进程，研究院结合现场实际制订专项方案，投用适于地形复杂、条件恶劣小流水施工作业的CPP900-W1N单焊炬自动焊设备。在施工现场，以全国技术能手、集团公司技能专家牛连山为首的技术服务团队提供了专业技术指导，施工人员仅用两天时间就适应了新设备，完成了现场焊接培训，考试一次全部合格，焊接合格率达98.97%。

近年来，研究院始终坚持将科研成果转化与现场施工相结合，为管道工程建设提供科学解决方案和坚强技术保障。此次工业应用顺利实施，验证了CPP900-W1N单焊炬自动焊设备灵活机动、适应性强、焊工上手快的特点，能够充分满足机组实际施工需求，标志着国产化管道全自动焊接技术又迈出坚实一步。据了解，该设备还计划在乌干达原油管道、西三线中段等国内外重点工程项目建设中投入使用。

上图为焊接现场。 赵立泽 摄