首钢股份2号高炉于2007年1月4日开炉，有效容积2650立方米，年设计铁水产量220万吨，采用了软水密闭循环系统和工业净化水循环系统、全静叶可调轴流风机等6项国内外先进技术。2020年，2号高炉在首钢股份各部门的大力支持下，克服种种不利因素，通过绿色发展，自主创新，苦练内功，实现了节能降耗，各项技经指标再创新高，其中，入炉焦比完成297千克/吨，高炉煤气利用率年均达48.01%，焦炭负荷全年平均5.43，三项指标在全国同立级高炉中排名第一，蝉联了2020年2000立方米（含）—3000立方米高炉“冠军炉”称号。

2020年以来，2号高炉践行绿色发展理念，以开放的视野推动自主创新，增强创新驱动绿色发展新动力，依靠科学技术从本质上解决问题、从根本上进行突破，在高炉的炉缸恢复水平、生产稳定性、产量、技经指标等方面都达到了较高水平。同时，完成了固废循环消纳、除尘风机扩容改造、低烧结比冶炼技术、提升高炉利用系数等新项目、新技术，能源消耗水平较2019年大幅度降低，树立了低能耗高炉的新标杆。

严控指标夯实操作

奠定节能降耗基础

持续降焦是主线。2020年，首钢股份2号高炉以持续降低焦炭消耗为主线，通过抓精细化管理、标准化操作，根据焦炭结构及质量的变化，及时调整优化操作制度，积极应对，使2号高炉能够快速适应不同焦比结构，焦炭负荷年平均达5.43，入炉焦比完成297.2千克/吨。

提高高炉利用系数是基础。2020年，2号高炉以“大矿批、大矿角、大角差”为思路，坚持“打开中心、稳定边缘”的煤气调整方针，以风速管控为送风制度调整原则，配合“高顶压、高富氧、高风温”措施，将铁水温度控制在≥1490℃范围，通过日均铁次大于12次、出铁流速保持在4.80吨/分钟以上、炉门深度不低于3.0米等措施，提升出铁管控，实现零间隔出铁的合理优化，全年利用系数平均达到了2.55的较高水平。

降低铁水温降是最佳助力。2020年全年，铁水温度平均为1502℃，较2019年提高3℃。为减少铁水运输过程中的温降，通过新增炉下轨道衡计量系统，缩短过磅时间。通过优化流程组织，缩短鱼雷罐周转时间，减少高炉至转炉铁水温降，转炉年增加废钢配加量3.9万吨，极大提高了全流程生产效率，同时有助于吨钢碳排放的降低。

精细管控稳定产线

顺稳就是最大的降耗

炉缸安全长寿夯实顺稳基石。2018年2号高炉浇注后，原有的侵蚀模型已不适用于当前的炉缸实际，不能有效反映出炉缸工作状态及侵蚀情况。根据2号高炉浇注料导热系数及耐侵蚀系数等参数重新进行建模，建立了新的、完善的炉缸侵蚀模型监测系统，能够实时精准地判断炉缸活跃度及侵蚀情况，高炉实现安全长寿，夯实了稳顺降耗的基石。

提高产线稳定运行率发挥产能。高炉频繁停开炉，增加焦炭等能源的消耗，不利于环保外排的控制。2020年，2号高炉围绕提高产线稳定运行率，对环保治理达标、炉况稳定控制、在线设备精密化管理进行优化提升，全年非计划休风次数较2019年降低37.5%，全年休风时间减少6490分钟，使高炉产能得到有效发挥，能耗显著下降。

低烧结比、高生矿比冶炼技术促降耗。目前，我国重点钢铁企业高炉炉料结构中，烧结矿占比平均在75%左右，烧结工序能耗约为49kgce/t，而生产烧结矿燃料主要是焦粉和无烟煤等固体燃料，降低烧结矿配比，增加球团矿和块矿，可降低铁前整体能耗水平。2号高炉结矿比平均在55%，最低时不到50%，生矿比最高达到20%以上，实现了低烧结、高生矿配比冶炼。

循环利用超低排放

实现社会效益经济效益双赢

煤气净化与回收技术领跑。2号高炉炉顶回收工艺领先于国内钢铁企业，实现了煤气和粉尘的全部回收，真正达到了“零放散、全回收”。每年可回收粉尘403吨，回收煤气1997.1万立方米，产生经济效益160余万元。在2号高炉料罐均压放散煤气回收系统基础上，配套了除尘系统扩容项目、冲渣乏汽消白、除尘灰气力输送、炉前出铁场全封闭等一系列环保设备设施，它们的投入使用提升了2号高炉的净化和回收能力，助力高炉生产实现超低排放。

固废循环利用变废为宝。通过炉顶配加，将具备直接入炉冶炼条件的固废资源作为高炉入炉矿使用，从上料系统随高炉原料进入高炉冶炼。运用复合喷吹技术，将含碳量较高的粉状资源与煤粉混合作为喷吹燃料使用，既消耗固废，又降低高炉燃料消耗。在炉前铁沟配加含铁量较低的固废资源，实现低成本铁元素回收。2020年，2号高炉主动担当，攻克工艺及技术的难关，推进了高炉固废处理工艺与操作技术的实践，全年共处理渣铁、钢渣等工业废料6.5万余吨，再利用固废资源，降低生产成本，提升了自身在行业间的竞争力。

余压余热回收深挖效益。2号高炉采用炉顶煤气余压发电（TRT）技术强化了冶炼，也实现了余压发电量。通过将炉顶压力设定在设备管路允许最大值范围且稳定保持在0.2MPa以上，运用余压年发电量达到9815万千瓦·时，回收煤气能量占鼓风能耗50%。通过回收利用高炉冲渣水余热为附近生产区冬季供暖，将采暖介质由汽改水，节约了除盐水成本，还可减少SO2和CO2排放，年产生效益约1250余万元。

在首钢股份致力于成为“节能环保、清洁高效”示范企业的大背景下，2号高炉朝着“节能环保型、清洁高效型”示范高炉转型，在充分运用节能环保设施的基础上，加强新工艺、新技术的运用，为打造绿色、高效、低耗的冠军高炉而不懈努力。