王庄煤矿选煤厂加强技改，提高洗选率，确保精煤颗粒归仓 每日增效3.5万元；确保混煤颗粒归仓，每月增效108万元

王庄煤矿四联仓是负责储存精煤和混煤的大型煤仓，四座大型煤仓矗立在煤矿北面，其中两座储存精煤，两座储存混煤。

一项只投入2646元成本的技术改造，减少机头精煤回煤量，保证精煤颗粒归仓竟然能产生每日3.5万元的利润；一项集思广益的工艺流程改造，提高尾煤洗选率，保证混煤颗粒归仓，每月产生效益108万元……这样的“真金白银”是如何产生的？6月4日，记者深入王庄煤矿选煤厂现场，一探究竟。

“前面就是803刮板机，它主要负责将精煤转载到1801皮带，再由1801皮带把精煤源源不断地运输到精煤仓。”在选煤厂皮带走廊上，技术员张伟边走边向记者介绍。

803刮板机是王庄煤矿选煤厂精煤输送的主要动脉，精煤是否能颗粒归仓，803刮板机起着关键性作用。“由于以往设计的局限性，803刮板机存在煤量大时，有机头回煤带入1802混煤皮带现象，最高时可带入精煤100吨/天。”

“我们粗略算了一笔账，按照当前煤炭行情价格，精煤950元/吨，混煤600元/吨。混入一吨损失大约350元，混入100吨损失高达3.5万元。”

记者了解到，自推行精益管理以来，王庄煤矿坚持试点先行，经过充分调研和分析，选定选煤厂作为第一批试点单位，选派帮扶小组六人进驻选煤厂，对标行业标杆，抓现场强执行，实现煤炭洗选的精益管理。技术团队在分管领导带领下，严格考量生产环节，针对803刮板机带回煤进入混煤，造成资源浪费的问题，进行了透彻剖析。

在帮扶小组和技术人员的共同研究下，提出封堵803刮板机机头进1802皮带缺口，改造进1801（精煤）皮带溜槽，机头轮下料直接进1801精煤皮带，拦截漏掉的那些精煤。为了确保技术改造的可实施性，该矿选煤厂技术人员“用数据说话”对改造工程进行预算。此次技术改造需要人工3人，用时2天，10毫米厚钢板131千克,估计投入需要2646元，这是成本账。技改完成后，机头回煤（精煤）进入精煤皮带，消除浪费，提高精煤产量，每生产精煤1万吨，带回煤约1%，就是100吨，增加效益约3.5万元。

“看到这个数字，我们第一时间跑到分管矿领导那里汇报工作，大家的第一反应就是，这个事能干！”选煤厂书记李雪丁回忆起当时的情景激动地说。就这样，一场小小的技术改造在选煤厂主洗车间如火如荼地开展起来了。“在对803精煤刮板机改造后，我们从1月24日到1月31日进行了一周统计，生产精煤49505吨，减少带回煤量495吨，增加效益就达15.84万元。”李雪丁兴奋地说。

在推行精益思想指导下的“算账文化”大背景下，王庄煤矿选煤厂除了改造803刮板机，确保不漏掉一粒精煤外，还优化洗选工艺，提高尾煤利用率，从而提高了混煤产量。

“以前，原煤分级筛脱泥水中的原煤，由于粒度较小，灰份在（15%—18%）左右，较原煤偏低，与TSS尾煤一同经高频筛脱水后，按尾煤进行处理，经济效益低。”张伟说道。

围绕这一难题，该矿选煤厂充分发挥了“人人都是经营者、个个都是效益源”的集体智慧，通过分析研判，确定了先通过延长原煤分级筛脱泥水管路，经阀门控制后分配至技改后新安装的高频筛进行脱水处理，利用阀门关闭TSS尾煤管路的通道，实现新396高频筛单独处理原煤分级筛脱泥水，同时不影响原有生产工艺；再将弧形筛筛篦由原有的0.75毫米改为0.5毫米，可有效减少煤泥产量，同时筛前给料溜槽与805混煤皮带溜槽连接，实现筛前物料可直接进入混煤皮带，从而提高混煤产量。

该厂成本核算专职人员算过一笔账，此次改造6毫米厚的钢板需要150千克，DN377管道需要2.5米，DN350阀门需要一个，需要4个人干6天，需要成本10584元，技术人员在干中学，在学中干，充分发挥主观能动性。“我们在改造完成运行一段时间后，根据自身开车运行情况，现在是每小时可增加混煤产量10吨，剔除每日检修时间和停机时间大约运行18个小时，以混煤600元/吨，尾煤400元/吨计算，可增加200元/吨的效益，一个月可产生效益108万元。”张伟对“算账”带来实打实的收获无比自豪地说。

在王庄煤矿选煤厂推行“算账文化”的过程中，干部员工迅速跟进，主动适应，方向找得准、步子迈得齐，提高了自上而下参与的积极性，开源与节流双管齐下，实打实省出真金白银，使源源不断的效益，成为王庄煤矿高质量发展的“底气”。   

（文 孟涛涛 矫治）